Химическая очистка и пассивация внутренних поверхностей экранных труб барабанного котла ТГМ-84Б «на ходу» после их замены на новые с использованием пленкообразующего амина ОДАКОН

 

     Представлены результаты по химической очистке и пассивации внутренних поверхностей испарительной части котла после ее монтажа с использованием в качестве моющего реагента и ингибитора коррозии из класса пленкообразующих аминов, ОДАКОН (ТУ У 24.6-13500490-001:2011).

 

     Специалисты КПВП «Энерготехнология» уже на протяжении нескольких десятков лет выполняют работы по химической очистке и консервации паровых и водяных трактов тепловых электрических станций, теплоэлектроцентралей, промышленных котельных.

    Как показывает практика, наиболее эффективным и малозатратным способом химической очистки являются технологии с применением пленкообразующих аминов, в частности с использованием пленкообразующего амина ОДАКОН. Основным достоинством реагента ОДАКОН является то, что он не только удаляет загрязнения с поверхности металла, но и обладает высоким ингибирующим свойством. Он формирует на поверхности металла собственный молекулярный защитный слой, который обеспечивает защиту металла как от стояночной коррозии в период останова и простоя оборудования, так и при его эксплуатации (рабочем состоянии).

 

     КПВП «Энерготехнология» выполнило работу по послемонтажной химической очистке и пассивации испарительной части котла ст. № 1 ТГМ-84Б производительностью 420 т/ч на ТЭЦ ЗАО «ЛИНИК» г. Лисичанск с использованием пленкообразующего амина ОДАКОН (ТУ У 24.6-13500490-001:2011).

 

     Целью химической очистки было следующее:

 

  • удаление из вновь смонтированных труб экранов котла большого количества обычно содержащихся в них разнообразных загрязнений: ржавчины, сварочного грата, песка, земли, окалины, масла и т.п. Эти загрязнения, число видов которых достигает 30, являются результатом неполного удаления окалины, образовавшейся при изготовлении труб на металлургических заводах, ржавления и загрязнения труб в процессе их перевозки,  хранения, монтажа, послемонтажных гидравлических испытаниях и т.п.;

 

  • создание на внутренней поверхности металла труб котла, сплошной защитной пленки пленкообразующего амина ОДАКОН, препятствующей его коррозии во время последующей работы котлоагрегата.

 

     Общеизвестно, что обеспечение чистоты внутренней поверхности вновь смонтированных труб экранов котла и надежная защита металла от коррозии совершенно обязательны для их безаварийной работы.

 

     Опыт эксплуатации показывает, что котел, где экраны не подвергались химической очистке после монтажа, только через 30-60 дней после пуска может начать выдавать пар, содержащий менее 100 мкг/дмSiO2-3 и Fe2+ (норма соответственно 25 и 20 мкг/дм3), причем при остановах и последующих растопках качество пара в этом случае вновь резко ухудшается. При выполнении же предпусковой очистки с применением пленкообразующего амина ОДАКОН продолжительность этого периода уменьшается примерно в 15 раз.

 

     В результате химической очистки и пассивации труб экранов котла ТГМ-84Б ст. № 1 ТЭЦ ЗАО «ЛИНИК» получены следующие результаты:

 

  • удельная загрязненность внутренних поверхностей новых труб экранов котла составила 25 г/м2 — до химической очистки – 120-130 г/м2;
  •  удельная загрязненность внутренних поверхностей «старых» труб экранов котла составила 392 г/м2 — до химической очистки – 708 г/м2;
  •  коррозионная устойчивость защитной пленки полученной при пассивации – высокая;
  • время выхода на нормативный водно-химический режим при пуске (из холодного состояния) котла сразу после химической очистки и пассивации – 5 часов с момента розжига горелок.

 

     В условиях ЗАО «ЛИНИК» финансовые затраты на проведение типовой химической очистки и пассивации труб экранов котла ТГМ-84Б с применением соляной кислоты превысили бы в 2-2,5 раза затраты на химическую очистку и пассивацию с применением ОДАКОН. Кроме того, если при осуществлении химической очистки с использованием ОДАКОН сразу же можно было приступить к дальнейшим пусковым операциям и ввода котла в эксплуатацию, то после химической очистки соляной кислотой требуется обязательное вскрытие люков барабана котла, демонтаж временных трубопроводов и т.п.

 

     Если осуществлять систематическую (не реже одного раза в год) обработку внутренних поверхностей водяного и парового тракта котла с использованием ОДАКОН будут получены следующие результаты:

 

  • отсутствие повреждаемости в результате электрохимической и химической коррозии поверхностей нагрева котла;
  •  величина удельной загрязненности внутренних поверхностей нагрева котла не будет превышать 90-150 г/м2 (норма не более 400 г/м2).
  •  отпадет необходимость в проведении традиционных «неудобных» химических промывок котла;
  •  появится возможность увеличить ресурс работы поверхностей нагрева котла;
  • сократится время выхода на нормативный водно-химический режим в пусковой период котла в 3-4 раза, что упростит пуск и уменьшит общее время пуска котлоагрегата (при этом снижается расход топлива на пуск) и потери питательной воды.

 

     При обработке внутренних поверхностей водопарового тракта котла пленкообразующим амином ОДАКОН (ТУ У 24.6-13500490-001:2011) «залечиваются» микротрещины и коррозионные язвы, т.е. реагент, проникает в микротрещины и выводит коррозионно-агрессивные элементы (хлориды и т.п.). Значительно улучшается качество защитной оксидной пленки труб котла. При использовании других способов химической очистки и пассивации (консервации)  это осуществить невозможно.

 

     Нельзя не упомянуть о некоторых негативных моментах, которые могут возникнуть при внедрении способа очистки и пассивации (консервации) с применением пленкообразующих аминов. В основном они обусловлены грубыми нарушениями технологии ее проведения без учета количества и состава отложений на обрабатываемых поверхностях, характеристик водно-химического режима, без проверки реагента, а также без соблюдения других условий, оказывающих существенное влияние на качественное проведение очистки и пассивации (консервации) оборудования. Так, например, в Украине при обработке пароводяного тракта энергоблоков 200 МВт пленкообразующим амином на внутренней поверхности ПВД были сформированы твердые трудноудаляемые соединения, вследствие чего температурные напоры ПВД увеличились до 20-25 0С. Также появились массовые разрывы поверхностей нагрева котла. При этом работы по обработке проводят случайные предприятия.

 

 

 

Наш опыт, гарантия качества плюс новейшие технологии помогут Вам в повышении эффективности и надёжности работы оборудования